Difetti comuni e come prevenirli?
Difetti comuni nella produzione dei dischi freno: foro d'aria, porosità da ritiro, foro di sabbia, ecc.; Il mezzo e il tipo di grafite nella struttura metallografica superano lo standard, o lo standard della quantità di carburo; Una durezza Brinell troppo elevata comporta una lavorazione difficile o una durezza non uniforme; La struttura della grafite è grossolana, le proprietà meccaniche non sono conformi allo standard, la rugosità è scarsa dopo la lavorazione e di tanto in tanto si verifica anche un'evidente porosità sulla superficie della fusione.
1. Formazione e prevenzione dei fori d'aria: i fori d'aria sono uno dei difetti più comuni nelle fusioni dei dischi freno. Le parti dei dischi freno sono piccole e sottili, la velocità di raffreddamento e solidificazione è elevata e la possibilità di fori d'aria per precipitazione e fori d'aria reattivi è ridotta. Il nucleo di sabbia legante oleosa grassa presenta un'elevata generazione di gas. Se il contenuto di umidità dello stampo è elevato, questi due fattori spesso portano alla formazione di pori invasivi nel getto. Si è riscontrato che se il contenuto di umidità della sabbia di stampaggio supera il limite, il tasso di scarto per porosità aumenta significativamente; in alcune fusioni con anime di sabbia sottile, si verificano spesso strozzature (pori di strozzamento) e pori superficiali (sgusciatura). Quando si utilizza il metodo della scatola di anima calda in sabbia rivestita di resina, i pori sono particolarmente gravi a causa dell'elevata generazione di gas; in generale, i dischi freno con anime di sabbia spessa raramente presentano difetti di fori d'aria;
2. Formazione di fori d'aria: il gas generato dal nucleo di sabbia del disco del freno ad alta temperatura fluirà orizzontalmente verso l'esterno o verso l'interno attraverso l'intercapedine di sabbia del nucleo in condizioni normali. Il nucleo di sabbia del disco diventa più sottile, il percorso del gas si restringe e la resistenza al flusso aumenta. In un caso, quando il ferro fuso immerge rapidamente il nucleo di sabbia del disco, una grande quantità di gas esploderà; oppure il ferro fuso ad alta temperatura entra in contatto con una massa di sabbia ad alto contenuto d'acqua (miscelazione irregolare della sabbia) in un punto specifico, causando un'esplosione di gas, soffocando l'incendio e formando pori soffocanti; in un altro caso, il gas ad alta pressione formatosi invade il ferro fuso e galleggia verso l'alto, fuoriuscendo. Quando lo stampo non riesce a scaricarlo in tempo, il gas si diffonderà in uno strato di gas tra il ferro fuso e la superficie inferiore dello stampo superiore, occupando parte dello spazio sulla superficie superiore del disco. Se il ferro fuso si sta solidificando, o la viscosità è elevata e perde fluidità, lo spazio occupato dal gas non può essere riempito, lasciando pori superficiali. In genere, se il gas generato dal nucleo non riesce a fuoriuscire e a fuoriuscire attraverso il ferro fuso in tempo, rimarrà sulla superficie superiore del disco, a volte esposto come un singolo poro, a volte esposto dopo la sabbiatura per rimuovere le incrostazioni di ossido e a volte presente dopo la lavorazione meccanica, il che causerà una perdita di ore di lavorazione. Quando il nucleo del disco freno è spesso, il ferro fuso impiega molto tempo a risalire attraverso il nucleo del disco e a sommergerlo. Prima di immergersi, il gas generato dal nucleo ha più tempo per fluire liberamente verso la superficie superiore del nucleo attraverso l'intercapedine di sabbia, e anche la resistenza al flusso verso l'esterno o verso l'interno in direzione orizzontale è ridotta. Pertanto, raramente si formano difetti nei pori superficiali, ma possono anche verificarsi singoli pori isolati. Vale a dire, esiste una dimensione critica per la formazione di pori di strozzamento o pori superficiali tra lo spessore e lo spessore del nucleo di sabbia. Una volta che lo spessore del nucleo di sabbia è inferiore a questa dimensione critica, si verificherà una seria tendenza alla formazione di pori. Questa dimensione critica aumenta con l'aumento della dimensione radiale del disco freno e con l'assottigliamento del nucleo del disco. La temperatura è un fattore importante che influenza la porosità. Il ferro fuso entra nella cavità dello stampo dalla materozza interna, bypassa il nucleo centrale durante il riempimento del disco e si incontra di fronte alla materozza interna. A causa del processo relativamente lungo, la temperatura diminuisce ulteriormente e la viscosità aumenta di conseguenza; il tempo effettivo di risalita delle bolle e di scarico è breve e il ferro fuso si solidifica prima che il gas sia completamente scaricato, quindi è facile che si formino pori. Pertanto, il tempo effettivo di risalita delle bolle e di scarico può essere prolungato aumentando la temperatura del ferro fuso nel disco di fronte alla materozza interna.
