Candela di riscaldamento originale SAIC MAXUS V80 – National five 0281002667

Il sensore di posizione dell'albero a camme è un dispositivo di rilevamento, chiamato anche sensore di segnale sincrono, è un dispositivo di posizionamento a discriminazione del cilindro, invia il segnale di posizione dell'albero a camme alla ECU ed è il segnale di controllo dell'accensione.

1. Funzione e tipologia del sensore di posizione dell'albero a camme (CPS). La sua funzione è quella di raccogliere il segnale dell'angolo di movimento dell'albero a camme e di inviarlo alla centralina elettronica (ECU), al fine di determinare il momento di accensione e il momento di iniezione del carburante. Il sensore di posizione dell'albero a camme (CPS) è anche noto come sensore di identificazione del cilindro (CIS), per distinguerlo dal sensore di posizione dell'albero motore (CPS). I sensori di posizione dell'albero a camme sono generalmente rappresentati con la sigla CIS. La funzione del sensore di posizione dell'albero a camme è quella di raccogliere il segnale di posizione dell'albero a camme di distribuzione del gas e inviarlo alla ECU, in modo che quest'ultima possa identificare il punto morto superiore di compressione del cilindro 1, in modo da eseguire il controllo sequenziale dell'iniezione di carburante, il controllo del momento di accensione e il controllo dell'accensione. Inoltre, il segnale di posizione dell'albero a camme viene utilizzato anche per identificare il primo momento di accensione durante l'avviamento del motore. Poiché il sensore di posizione dell'albero a camme può identificare quale pistone del cilindro sta per raggiungere il PMS, viene chiamato sensore di riconoscimento del cilindro. Fotoelettrico Le caratteristiche strutturali del sensore fotoelettrico di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme prodotto dalla società Nissan sono migliorate rispetto al distributore, principalmente dal disco del segnale (rotore del segnale), dal generatore di segnale, dagli apparecchi di distribuzione, dall'alloggiamento del sensore e dal connettore del cablaggio. Il disco del segnale è il rotore del segnale del sensore, che viene premuto sull'albero del sensore. Nella posizione vicino al bordo della piastra del segnale per creare un intervallo uniforme in radianti all'interno e all'esterno di due cerchi di fori luminosi. Tra questi, l'anello esterno è realizzato con 360 fori trasparenti (spazi vuoti) e l'intervallo in radianti è 1. (Il foro trasparente rappresenta 0,5, il foro di ombreggiatura rappresenta 0,5.) , utilizzati per generare il segnale di rotazione e velocità dell'albero motore; Ci sono 6 fori trasparenti (rettangolari a L) nell'anello interno, con un intervallo di 60 radianti. , viene utilizzato per generare il segnale TDC di ciascun cilindro, tra i quali è presente un rettangolo con un bordo largo leggermente più lungo per generare il segnale TDC del cilindro 1. Il generatore di segnale è fissato sull'alloggiamento del sensore, che è composto da un generatore di segnale Ne (segnale di velocità e angolo), un generatore di segnale G (segnale di punto morto superiore) e un circuito di elaborazione del segnale. Il segnale Ne e il generatore di segnale G sono composti da un diodo a emissione luminosa (LED) e un transistor fotosensibile (o diodo fotosensibile), due LED rivolti direttamente verso i due transistor fotosensibili rispettivamente. Il principio di funzionamento del disco del segnale è montato tra un diodo a emissione luminosa (LED) e un transistor fotosensibile (o fotodiodo). Quando il foro di trasmissione della luce sul disco del segnale ruota tra il LED e il transistor fotosensibile, la luce emessa dal LED illuminerà il transistor fotosensibile, in questo momento il transistor fotosensibile è acceso, il suo livello di uscita del collettore è basso (0,1 ~ 0,3 V); Quando la parte di ombreggiatura del disco di segnale ruota tra il LED e il transistor fotosensibile, la luce emessa dal LED non può illuminare il transistor fotosensibile, in questo momento il transistor fotosensibile si interrompe e il suo collettore emette un livello alto (4,8 ~ 5,2 V). Se il disco di segnale continua a ruotare, il foro di trasmissione e la parte di ombreggiatura accenderanno alternativamente il LED in trasmissione o ombreggiatura e il collettore del transistor fotosensibile emetterà alternativamente livelli alti e bassi. Quando l'asse del sensore con l'albero motore e l'albero a camme ruota insieme, il foro della luce di segnalazione sulla piastra e la parte di ombreggiatura tra il LED e il transistor fotosensibile ruotano, la piastra del segnale luminoso a LED permeabile alla luce e all'effetto di ombreggiatura irradia alternativamente il generatore di segnale del transistor fotosensibile, viene prodotto il segnale del sensore e la posizione dell'albero motore e dell'albero a camme corrisponde al segnale a impulsi. Poiché l'albero motore ruota due volte, l'albero del sensore ruota il segnale una volta, quindi il sensore del segnale G genererà sei impulsi. Il sensore del segnale Ne genererà 360 segnali a impulsi. Poiché l'intervallo in radianti del foro di trasmissione della luce del segnale G è di 60. E 120 per ogni rotazione dell'albero motore, produce un segnale impulsivo, quindi il segnale G è solitamente chiamato 120. Il segnale. Garanzia di installazione di progettazione 120. Segnale 70 prima del PMS. (BTDC70. , e il segnale generato dal foro trasparente con una larghezza rettangolare leggermente più lunga corrisponde a 70 prima del punto morto superiore del cilindro 1 del motore. In modo che la centralina possa controllare l'angolo di anticipo dell'iniezione e l'angolo di anticipo dell'accensione. Poiché l'intervallo del foro di trasmittanza del segnale Ne radiante è 1. (Il foro trasparente ha rappresentato 0,5., il foro di ombreggiatura ha rappresentato 0,5.), quindi in ogni ciclo di impulso, il livello alto e il livello basso rappresentano rispettivamente 1. Rotazione dell'albero motore, 360 segnali indicano una rotazione dell'albero motore di 720. Ogni rotazione dell'albero motore è di 120., Il sensore del segnale G genera un segnale, il sensore del segnale Ne genera 60 segnali. Tipo di induzione magnetica Il sensore di posizione a induzione magnetica può essere suddiviso in tipo Hall e tipo magnetoelettrico. Il primo utilizza l'effetto Hall per generare un segnale di posizione con ampiezza fissa, come mostrato nella Figura 1. Quest'ultimo utilizza il principio dell'induzione magnetica per generare segnali di posizione la cui ampiezza varia con la frequenza. La sua ampiezza varia con La velocità varia da diverse centinaia di millivolt a centinaia di volt, e l'ampiezza varia notevolmente. Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata al principio di funzionamento del sensore: Il percorso attraverso cui passa la linea di forza magnetica è il traferro tra il polo N del magnete permanente e il rotore, il dente sporgente del rotore, il traferro tra il dente sporgente del rotore e la testina magnetica dello statore, la testina magnetica, la piastra di guida magnetica e il polo S del magnete permanente. Quando il rotore del segnale ruota, il traferro nel circuito magnetico cambia periodicamente e la resistenza magnetica del circuito magnetico e il flusso magnetico attraverso la testina della bobina del segnale cambiano periodicamente. Secondo il principio dell'induzione elettromagnetica, nella bobina di rilevamento viene indotta una forza elettromotrice alternata. Quando il rotore del segnale ruota in senso orario, il traferro tra i denti convessi del rotore e la testina magnetica diminuisce, la riluttanza del circuito magnetico diminuisce, il flusso magnetico φ aumenta, la velocità di variazione del flusso aumenta (dφ/dt>0) e la forza elettromotrice indotta E è positiva (E>0). Quando il I denti convessi del rotore sono vicini al bordo della testina magnetica, il flusso magnetico φ aumenta bruscamente, la velocità di variazione del flusso è massima [Dφ/dt = (dφ/dt) Max] e la forza elettromotrice indotta E è massima (E = Emax). Dopo che il rotore ruota attorno alla posizione del punto B, sebbene il flusso magnetico φ continui ad aumentare, la velocità di variazione del flusso magnetico diminuisce, quindi la forza elettromotrice indotta E diminuisce. Quando il rotore ruota fino alla linea centrale del dente convesso e alla linea centrale della testina magnetica, sebbene il traferro tra il dente convesso del rotore e la testina magnetica sia minimo, la resistenza magnetica del circuito magnetico è minima e il flusso magnetico φ è massimo, ma poiché il flusso magnetico non può continuare ad aumentare, la velocità di variazione del flusso magnetico è zero, quindi la forza elettromotrice indotta E è zero. Quando il rotore continua a ruotare in senso orario e il dente convesso lascia la testina magnetica, il traferro tra il All'aumentare della convessità del dente e della testina magnetica, la riluttanza del circuito magnetico aumenta e il flusso magnetico diminuisce (dφ/dt < 0), quindi la forza elettrodinamica indotta E è negativa. Quando il dente convesso ruota verso il bordo di uscita dalla testina magnetica, il flusso magnetico φ diminuisce bruscamente, la velocità di variazione del flusso raggiunge il massimo negativo [Dφ/df = -(dφ/dt) Max] e anche la forza elettromotrice indotta E raggiunge il massimo negativo (E = -emax). Si può quindi osservare che ogni volta che il rotore del segnale ruota un dente convesso, la bobina del sensore produrrà una forza elettromotrice alternata periodica, ovvero quando la forza elettromotrice raggiunge un valore massimo e uno minimo, la bobina del sensore emetterà un corrispondente segnale di tensione alternata. Il vantaggio principale del sensore a induzione magnetica è che non necessita di alimentazione esterna: il magnete permanente svolge il ruolo di convertire l'energia meccanica in energia elettrica e la sua energia magnetica non verrà persa. Quando la velocità del motore cambia, la velocità di rotazione dei denti convessi del rotore aumenta. cambia e anche la velocità di variazione del flusso nel nucleo cambierà. Maggiore è la velocità, maggiore è la velocità di variazione del flusso, maggiore è la forza elettromotrice di induzione nella bobina del sensore. Poiché il traferro tra i denti convessi del rotore e la testina magnetica influenza direttamente la resistenza magnetica del circuito magnetico e la tensione di uscita della bobina del sensore, il traferro tra i denti convessi del rotore e la testina magnetica non può essere modificato a piacimento durante l'uso. Se il traferro cambia, deve essere regolato secondo le disposizioni. Il traferro è generalmente progettato entro un intervallo di 0,2 ~ 0,4 mm. 2) Sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica per auto Jetta, Santana 1) Caratteristiche strutturali del sensore di posizione dell'albero motore: Il sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica di Jetta AT, GTX e Santana 2000GSi è installato sul blocco cilindri vicino alla frizione nel basamento, che è composto principalmente dal generatore di segnale e dal rotore del segnale. Il generatore di segnale è imbullonato al blocco motore ed è costituito da magneti permanenti, bobine di rilevamento e connettori per cablaggio. La bobina di rilevamento è anche chiamata bobina di segnale e una testina magnetica è fissata al magnete permanente. La testina magnetica è posizionata direttamente di fronte al rotore di segnale a disco dentato installato sull'albero motore ed è collegata al giogo magnetico (piastra di guida magnetica) per formare un anello di guida magnetico. Il rotore di segnale è di tipo a disco dentato, con 58 denti convessi, 57 denti minori e un dente maggiore distribuiti uniformemente sulla sua circonferenza. Il dente maggiore manca del segnale di riferimento in uscita, corrispondente al punto morto superiore di compressione del cilindro 1 o del cilindro 4 del motore prima di un certo angolo. I radianti dei denti maggiori equivalgono a quelli di due denti convessi e tre denti minori. Poiché il rotore di segnale ruota con l'albero motore e quest'ultimo ruota una volta (360), anche il rotore di segnale ruota una volta (360). , quindi l'angolo di rotazione dell'albero motore occupato dai denti convessi e dai difetti dei denti sulla circonferenza del rotore del segnale è 360. , l'angolo di rotazione dell'albero motore di ciascun dente convesso e dente piccolo è 3. (58 x 3. 57 x + 3. = 345). , l'angolo dell'albero motore rappresentato dal difetto del dente principale è 15. (2 x 3. + 3 x3. = 15). .2) Condizioni di funzionamento del sensore di posizione dell'albero motore: quando il sensore di posizione dell'albero motore ruota con l'albero motore, il principio di funzionamento del sensore a induzione magnetica, il segnale del rotore ha trasformato ciascun dente convesso, la bobina di rilevamento genererà una fem alternata periodica (forza elettromotrice al massimo e al minimo), la bobina emette un segnale di tensione alternata di conseguenza. Poiché il rotore del segnale è dotato di un dente di grandi dimensioni per generare il segnale di riferimento, quando il dente di grandi dimensioni ruota la testina magnetica, la tensione del segnale impiega molto tempo, ovvero il segnale di uscita è un segnale a impulsi ampi, che corrisponde a un certo angolo prima del punto morto superiore di compressione del cilindro 1 o del cilindro 4. Quando la centralina elettronica (ECU) riceve un segnale a impulsi ampi, può sapere che si sta avvicinando il punto morto superiore del cilindro 1 o 4. Per quanto riguarda la posizione del punto morto superiore del cilindro 1 o 4, deve determinarlo in base al segnale in ingresso dal sensore di posizione dell'albero a camme. Poiché il rotore del segnale ha 58 denti convessi, la bobina del sensore genererà 58 segnali di tensione alternata per ogni giro del rotore del segnale (un giro dell'albero motore). Ogni volta che il rotore del segnale ruota lungo l'albero motore, la bobina del sensore invia 58 impulsi alla centralina elettronica (ECU). Pertanto, per ogni 58 segnali ricevuti dal sensore di posizione dell'albero motore, la ECU sa che l'albero motore ha ruotato una volta. Se la centralina riceve 116.000 segnali dal sensore di posizione dell'albero motore entro 1 minuto, può calcolare che la velocità dell'albero motore n è 2.000 (n = 116.000/58 = 2.000) giri/min; se la centralina riceve 290.000 segnali al minuto dal sensore di posizione dell'albero motore, calcola una velocità di rotazione dell'albero motore di 5.000 (n = 29.000/58 = 5.000) giri/min. In questo modo, la centralina può calcolare la velocità di rotazione dell'albero motore in base al numero di segnali a impulsi ricevuti al minuto dal sensore di posizione dell'albero motore. Il segnale di regime motore e il segnale di carico sono i segnali di controllo più importanti e basilari del sistema di controllo elettronico. La centralina può calcolare tre parametri di controllo basilari in base a questi due segnali: angolo di anticipo di iniezione di base (tempo), angolo di anticipo di accensione di base (tempo) e angolo di conduzione dell'accensione (tempo di attivazione della corrente primaria della bobina di accensione). Il segnale del sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica delle auto Jetta AT e GTx, Santana 2000GSi viene generato dal rotore del segnale del sensore di posizione dell'albero motore come segnale di riferimento. Il controllo della centralina del tempo di iniezione del carburante e del tempo di accensione si basa sul segnale generato dal segnale. Quando la centralina riceve il segnale generato dal difetto del dente grande, controlla il tempo di accensione, il tempo di iniezione del carburante e il tempo di commutazione della corrente primaria della bobina di accensione (ovvero l'angolo di conduzione) in base al segnale del difetto del dente piccolo. 3) Sensore di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme a induzione magnetica TCCS per auto Toyota. Il sistema di controllo computerizzato Toyota (1FCCS) utilizza un sensore di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme a induzione magnetica modificato dal distributore, costituito da una parte superiore e una inferiore. La parte superiore è divisa in un generatore di segnale di riferimento per il rilevamento della posizione dell'albero motore (ovvero identificazione del cilindro e segnale PMS, noto come segnale G); La parte inferiore è suddivisa in un generatore di segnale di velocità e angolo dell'albero motore (chiamato segnale Ne). 1) Caratteristiche strutturali del generatore di segnale Ne: il generatore di segnale Ne è installato sotto il generatore di segnale G, ed è composto principalmente dal rotore del segnale n. 2, dalla bobina del sensore Ne e dalla testina magnetica. Il rotore del segnale è fissato sull'albero del sensore, l'albero del sensore è azionato dall'albero a camme di distribuzione del gas, l'estremità superiore dell'albero è dotata di una testina di fuoco, il rotore ha 24 denti convessi. La bobina di rilevamento e la testina magnetica sono fissate nell'alloggiamento del sensore, e la testina magnetica è fissata nella bobina di rilevamento. 2) Principio di generazione e processo di controllo del segnale di velocità e angolo: quando l'albero motore del motore, i segnali del sensore dell'albero a camme della valvola azionano la rotazione del rotore, i denti sporgenti del rotore e il traferro tra la testina magnetica cambiano alternativamente, la bobina di rilevamento nel flusso magnetico cambia alternativamente, quindi il principio di funzionamento del sensore a induzione magnetica mostra che nella bobina di rilevamento può produrre una forza elettromotrice induttiva alternata. Poiché il rotore del segnale ha 24 denti convessi, la bobina del sensore produrrà 24 segnali alternati quando il rotore ruota una volta. Ogni giro dell'albero sensore (360). Ciò equivale a due giri dell'albero motore (720). Pertanto, un segnale alternato (ovvero un periodo del segnale) equivale a 30 giri dell'albero motore (720). , equivale a 15 giri della testa di accensione (30. 2 = 15). Quando la centralina riceve 24 segnali dal generatore di segnale Ne, si può affermare che l'albero motore ruota due volte e la testa di accensione una volta. Il programma interno della centralina è in grado di calcolare e determinare la velocità dell'albero motore e la velocità della testa di accensione in base al tempo di ciascun ciclo del segnale Ne. Per controllare con precisione l'angolo di anticipo dell'accensione e l'angolo di anticipo dell'iniezione del carburante, l'angolo dell'albero motore occupato da ciascun ciclo del segnale (30. Gli angoli sono più piccoli. È molto comodo eseguire questa operazione tramite microcomputer e il divisore di frequenza segnalerà ogni Ne (angolo di manovella 30). È equamente diviso in 30 segnali a impulsi e ogni segnale a impulsi è equivalente all'angolo di manovella 1. (30. Presente 30 = 1). Se ogni segnale Ne è equamente diviso in 60 segnali a impulsi, ogni segnale a impulsi corrisponde all'angolo dell'albero motore di 0,5. (30. ÷ 60 = 0,5. . L'impostazione specifica è determinata dai requisiti di precisione dell'angolo e dalla progettazione del programma. 3) Caratteristiche della struttura del generatore di segnale G: il generatore di segnale G viene utilizzato per rilevare la posizione del punto morto superiore (PMS) del pistone e identificare quale cilindro sta per raggiungere la posizione PMS e altri segnali di riferimento. Quindi il generatore di segnale G è anche chiamato generatore di segnale di riconoscimento del cilindro e del punto morto superiore o generatore di segnale di riferimento. Il generatore di segnale G è costituito dal rotore del segnale n. 1, bobina di rilevamento G1, G2 e testina magnetica, ecc. Il rotore del segnale ha due flange ed è fissato sull'albero del sensore. Le bobine del sensore G1 e G2 sono separate di 180 gradi. Una volta montata, la bobina G1 produce un segnale corrispondente al punto morto superiore di compressione del sesto cilindro del motore, 10. Il segnale generato dalla bobina G2 corrisponde a 10 prima del PMS di compressione del primo cilindro del motore. 4) Identificazione del cilindro e principio di generazione del segnale del punto morto superiore e processo di controllo: il principio di funzionamento del generatore di segnale G è lo stesso del generatore di segnale Ne. Quando l'albero a camme del motore aziona la rotazione dell'albero del sensore, la flangia del rotore del segnale G (rotore del segnale n. 1) attraversa alternativamente la testina magnetica della bobina di rilevamento e il traferro tra la flangia del rotore e la testina magnetica cambia alternativamente, inducendo un segnale di forza elettromotrice alternata nelle bobine di rilevamento G1 e G2. Quando la flangia del rotore del segnale G è vicina alla testina magnetica della bobina di rilevamento G1, viene generato un segnale a impulso positivo nella bobina di rilevamento G1, chiamato segnale G1, poiché il traferro tra la flangia e la testina magnetica diminuisce, il flusso magnetico aumenta e la variazione del flusso magnetico è positiva. Quando la flangia del rotore del segnale G è vicina alla bobina di rilevamento G2, il traferro tra la flangia e la testina magnetica diminuisce e il flusso magnetico aumenta.