Spina di riscaldamento della marca originale SAIC MAXUS V80 – National five 0281002667

Il sensore di posizione dell'albero a camme è un dispositivo di rilevamento, chiamato anche sensore di segnale sincrono, è un dispositivo di posizionamento per la discriminazione del cilindro, il segnale di posizione dell'albero a camme in ingresso all'ECU, è il segnale di controllo dell'accensione.

1, funzione e tipo Sensore di posizione dell'albero a camme (CPS), la sua funzione è quella di raccogliere il segnale dell'angolo di movimento dell'albero a camme e inserire l'unità di controllo elettronico (ECU), al fine di determinare il tempo di accensione e il tempo di iniezione del carburante. Il sensore di posizione dell'albero a camme (CPS) è noto anche come sensore di identificazione del cilindro (CIS), per distinguerlo dal sensore di posizione dell'albero motore (CPS). I sensori di posizione dell'albero a camme sono generalmente rappresentati dal CIS. La funzione del sensore di posizione dell'albero a camme è quella di raccogliere il segnale di posizione dell'albero a camme di distribuzione del gas e inviarlo all'ECU, in modo che l'ECU possa identificare il punto morto superiore di compressione del cilindro 1, in modo da eseguire il controllo sequenziale dell'iniezione di carburante, controllo del tempo di accensione e controllo della deignizione. Inoltre il segnale di posizione dell'albero a camme viene utilizzato anche per identificare il primo momento di accensione durante l'avviamento del motore. Poiché il sensore di posizione dell'albero a camme è in grado di identificare quale pistone del cilindro sta per raggiungere il PMS, è chiamato sensore di riconoscimento del cilindro. Le caratteristiche fotoelettriche strutturali del sensore fotoelettrico dell'albero motore e della posizione dell'albero a camme prodotto dalla società Nissan sono migliorate dal distributore, principalmente dal disco del segnale (rotore del segnale ), generatore di segnale, apparecchi di distribuzione, alloggiamento del sensore e spina del cablaggio. Il disco del segnale è il rotore del segnale del sensore, che viene premuto sull'albero del sensore. Nella posizione vicino al bordo della targa del segnale per creare un intervallo uniforme radiante all'interno e all'esterno di due cerchi di fori luminosi. Tra questi, l'anello esterno è realizzato con 360 fori trasparenti (interstizi) e l'intervallo radiante è 1. (Il foro trasparente rappresentava 0,5., il foro ombreggiato rappresentava 0,5.), utilizzato per generare la rotazione dell'albero motore e il segnale di velocità; Ci sono 6 fori trasparenti (rettangolari a L) nell'anello interno, con un intervallo di 60 radianti. , viene utilizzato per generare il segnale TDC di ciascun cilindro, tra i quali è presente un rettangolo con un bordo largo leggermente più lungo per generare il segnale TDC del cilindro 1. Il generatore di segnale è fissato sull'alloggiamento del sensore, che è composto dal segnale Ne (velocità e generatore di segnale angolare), generatore di segnale G (segnale del punto morto superiore) e circuito di elaborazione del segnale. Il segnale Ne e il generatore di segnale G sono composti da un diodo emettitore di luce (LED) e un transistor fotosensibile (o diodo fotosensibile), due LED direttamente rivolti rispettivamente verso i due transistor fotosensibili. Il principio di funzionamento del disco del segnale è montato tra un diodo emettitore di luce (LED) e un transistor fotosensibile (o fotodiodo). Quando il foro di trasmissione della luce sul disco del segnale ruota tra il LED e il transistor fotosensibile, la luce emessa dal LED illuminerà il transistor fotosensibile, in questo momento il transistor fotosensibile è acceso, l'uscita del collettore è a basso livello (0,1 ~ O. 3 V); Quando la parte ombreggiante del disco del segnale ruota tra il LED e il transistor fotosensibile, la luce emessa dal LED non può illuminare il transistor fotosensibile, in questo momento il transistor fotosensibile viene interrotto, l'uscita del collettore è di alto livello (4,8 ~ 5,2 V). Se il disco del segnale continua a ruotare, il foro di trasmittanza e la parte di ombreggiatura trasformeranno alternativamente il LED in trasmittanza o ombreggiatura e il collettore del transistor fotosensibile emetterà alternativamente livelli alti e bassi. Quando l'asse del sensore con l'albero motore e l'albero a camme ruota, il foro della luce di segnalazione sulla piastra e la parte ombreggiante tra il LED e il transistor fotosensibile girano, la piastra del segnale luminoso a LED permeabile alla luce e all'effetto di ombreggiatura alternerà l'irradiazione al generatore di segnale fotosensibile transistor, viene prodotto il segnale del sensore e la posizione dell'albero motore e dell'albero a camme corrisponde al segnale dell'impulso. Poiché l'albero motore ruota due volte, l'albero del sensore ruota il segnale una volta, quindi il sensore del segnale G genererà sei impulsi. Il sensore di segnale Ne genererà 360 segnali di impulso. Perché l'intervallo in radianti del foro di trasmissione della luce del segnale G è 60. E 120 per rotazione dell'albero motore. Produce un segnale a impulso, quindi il segnale G è solitamente chiamato 120. Il segnale. Garanzia di installazione di progetto 120. Segnale 70 prima del PMS. (BTDC70. , e il segnale generato dal foro trasparente con una larghezza rettangolare leggermente più lunga corrisponde a 70 prima del punto morto superiore del cilindro 1 del motore. In modo che l'ECU possa controllare l'angolo di anticipo dell'iniezione e l'angolo di anticipo dell'accensione. Poiché il foro di trasmissione del segnale Ne il radiante dell'intervallo è 1. (il foro trasparente rappresentava 0,5., il foro di ombreggiatura rappresentava 0,5.), quindi in ogni ciclo di impulsi, il livello alto e quello basso rappresentano rispettivamente 1 rotazione dell'albero motore, 360 segnali indicano la rotazione dell'albero motore 720. Ciascuno la rotazione dell'albero motore è 120. Il sensore del segnale G genera un segnale, il sensore del segnale Ne genera 60 segnali. Tipo di induzione magnetica Il sensore di posizione a induzione magnetica può essere suddiviso in tipo Hall e tipo magnetoelettrico. Il primo utilizza l'effetto Hall per generare un segnale di posizione con ampiezza fissa , come mostrato nella Figura 1. Quest'ultimo utilizza il principio dell'induzione magnetica per generare segnali di posizione la cui ampiezza varia con la frequenza da diverse centinaia di millivolt a centinaia di volt e l'ampiezza varia notevolmente. Quella che segue è un'introduzione dettagliata al principio di funzionamento del sensore: Il principio di funzionamento del percorso attraverso il quale passa la linea di forza magnetica è il traferro tra il polo N del magnete permanente e il rotore, il dente saliente del rotore, il traferro tra il dente saliente del rotore e la testa magnetica dello statore, la testa magnetica, la piastra di guida magnetica e il polo S del magnete permanente. Quando il rotore del segnale ruota, il traferro nel circuito magnetico cambierà periodicamente e la resistenza magnetica del circuito magnetico e il flusso magnetico attraverso la testa della bobina del segnale cambieranno periodicamente. Secondo il principio dell'induzione elettromagnetica, nella bobina di rilevamento verrà indotta una forza elettromotrice alternata. Quando il rotore del segnale ruota in senso orario, il traferro tra i denti convessi del rotore e la testina magnetica diminuisce, la riluttanza del circuito magnetico diminuisce, il flusso magnetico φ aumenta, la velocità di variazione del flusso aumenta (dφ/dt>0) e la forza elettromotrice indotta E è positiva (E>0). Quando i denti convessi del rotore sono vicini al bordo della testa magnetica, il flusso magnetico φ aumenta bruscamente, la velocità di variazione del flusso è maggiore [D φ/dt=(dφ/dt) Max] e la forza elettromotrice indotta E è il più alto (E=Emax). Dopo che il rotore ruota attorno alla posizione del punto B, sebbene il flusso magnetico φ sia ancora in aumento, ma la velocità di variazione del flusso magnetico diminuisce, quindi la forza elettromotrice indotta E diminuisce. Quando il rotore ruota sulla linea centrale del dente convesso e la linea centrale della testa magnetica, sebbene il traferro tra il dente convesso del rotore e la testa magnetica sia il più piccolo, la resistenza magnetica del circuito magnetico sia la più piccola e il flusso magnetico φ sia il più grande, ma poiché il campo magnetico il flusso non può continuare ad aumentare, la velocità di variazione del flusso magnetico è zero, quindi la forza elettromotrice indotta E è zero. Quando il rotore continua a ruotare in senso orario e il dente convesso lascia la testa magnetica, il traferro tra il il dente convesso e la testa magnetica aumentano, la riluttanza del circuito magnetico aumenta e il flusso magnetico diminuisce (dφ/dt< 0), quindi la forza elettrodinamica indotta E è negativa. Quando il dente convesso gira verso il bordo di uscita della testa magnetica, il flusso magnetico φ diminuisce bruscamente, la velocità di variazione del flusso raggiunge il massimo negativo [D φ/df=-(dφ/dt) Max] e la forza elettromotrice indotta E raggiunge anche il massimo negativo (E= -emax). Quindi si può vedere che ogni volta che il rotore del segnale fa girare un dente convesso, la bobina del sensore produrrà una forza elettromotrice alternata periodica, cioè la forza elettromotrice appare un massimo e un valore minimo, la bobina del sensore emetterà un corrispondente segnale di tensione alternata. L'eccezionale vantaggio del sensore di induzione magnetica è che non necessita di alimentazione esterna, il magnete permanente svolge il ruolo di convertire l'energia meccanica in energia elettrica e la sua energia magnetica non andrà persa. Quando la velocità del motore cambia, cambierà la velocità di rotazione dei denti convessi del rotore e cambierà anche la velocità di variazione del flusso nel nucleo. Maggiore è la velocità, maggiore è la velocità di variazione del flusso, maggiore è la forza elettromotrice di induzione nella bobina del sensore. Poiché il traferro tra i denti convessi del rotore e la testa magnetica influisce direttamente sulla resistenza magnetica del circuito magnetico e sulla tensione di uscita del la bobina del sensore, il traferro tra i denti convessi del rotore e la testina magnetica non può essere modificato a piacimento durante l'uso. Se il traferro cambia, deve essere regolato secondo le disposizioni. Il traferro è generalmente progettato entro un intervallo compreso tra 0,2 ~ 0,4 mm.2) Sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica per auto Jetta, Santana1) Caratteristiche strutturali del sensore di posizione dell'albero motore: Il sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica di Jetta AT, GTX e Santana 2000GSi è installato sul blocco cilindri vicino alla frizione nel basamento, che è composto principalmente da generatore di segnale e rotore di segnale. Il generatore di segnale è imbullonato al blocco motore ed è costituito da magneti permanenti, bobine di rilevamento e spine del cablaggio. La bobina di rilevamento è anche chiamata bobina di segnale e una testina magnetica è fissata al magnete permanente. La testa magnetica è direttamente opposta al rotore del segnale del tipo a disco dentato installato sull'albero motore e la testa magnetica è collegata al giogo magnetico (piastra di guida magnetica) per formare un anello di guida magnetica. Il rotore del segnale è del tipo a disco dentato, con 58 denti convessi, 57 denti minori e un dente maggiore equidistanti sulla sua circonferenza. Al dente grande manca il segnale di riferimento in uscita, corrispondente al TDC di compressione del cilindro 1 o del cilindro 4 del motore prima di un certo angolo. I raggi dei denti maggiori equivalgono a quelli di due denti convessi e di tre denti minori. Perché il rotore del segnale ruota con l'albero motore e l'albero motore ruota una volta (360). , anche il rotore del segnale gira una volta (360). , quindi l'angolo di rotazione dell'albero motore occupato dai denti convessi e dai difetti dei denti sulla circonferenza del rotore del segnale è 360. , l'angolo di rotazione dell'albero motore di ciascun dente convesso e dente piccolo è 3. (58 x 3. 57 x + 3. = 345 ). , l'angolo dell'albero motore dovuto al difetto maggiore dei denti è 15. (2 x 3. + 3 x3. = 15). .2) le condizioni di funzionamento del sensore di posizione dell'albero motore: quando il sensore di posizione dell'albero motore con l'albero motore ruota, il principio di funzionamento del sensore di induzione magnetica, il segnale del rotore ruota ciascuno un dente convesso, la bobina di rilevamento genererà una fem periodica alternata (forza elettromotrice in un massimo e un minimo), la bobina emette di conseguenza un segnale di tensione alternata. Poiché il rotore del segnale è dotato di un dente grande per generare il segnale di riferimento, quindi quando il dente grande gira la testina magnetica, la tensione del segnale impiega molto tempo, ovvero il segnale di uscita è un segnale a impulso ampio, che corrisponde a un certo angolo prima del PMS di compressione del cilindro 1 o del cilindro 4. Quando l'unità di controllo elettronico (ECU) riceve un segnale a impulsi ampi, può sapere che sta arrivando la posizione TDC superiore del cilindro 1 o 4. Per quanto riguarda la prossima posizione del PMS del cilindro 1 o 4, è necessario determinarla in base al segnale in ingresso dal sensore di posizione dell'albero a camme. Poiché il rotore del segnale ha 58 denti convessi, la bobina del sensore genererà 58 segnali di tensione alternata per ogni giro del rotore del segnale (un giro dell'albero motore). Ogni volta che il rotore del segnale ruota lungo l'albero motore, la bobina del sensore alimenta 58 denti impulsi nell'unità di controllo elettronica (ECU). Pertanto, per ogni 58 segnali ricevuti dal sensore di posizione dell'albero motore, l'ECU sa che l'albero motore ha ruotato una volta. Se l'ECU riceve 116000 segnali dal sensore di posizione dell'albero motore entro 1 minuto, l'ECU può calcolare che la velocità dell'albero motore n è 2000 (n=116000/58=2000)r/pioggia; Se l'ECU riceve 290.000 segnali al minuto dal sensore di posizione dell'albero motore, calcola una velocità dell'albero motore di 5.000 (n= 29.000/58 = 5.000) giri/min. In questo modo, l'ECU può calcolare la velocità di rotazione dell'albero motore in base al numero di segnali di impulsi ricevuti al minuto dal sensore di posizione dell'albero motore. Il segnale della velocità del motore e il segnale di carico sono i segnali di controllo più importanti e basilari del sistema di controllo elettronico, l'ECU può calcolare tre parametri di controllo di base in base a questi due segnali: angolo di anticipo dell'iniezione di base (tempo), angolo di anticipo dell'accensione di base (tempo) e conduzione dell'accensione Angolo (corrente primaria della bobina di accensione in tempo). Jetta AT e GTx, Santana 2000GSi auto a induzione magnetica rotore del segnale del sensore di posizione dell'albero motore generato dal segnale come segnale di riferimento, il controllo ECU del tempo di iniezione del carburante e del tempo di accensione si basa sul segnale generato dal segnale. Quando l'ECU riceve il segnale generato dal difetto del dente grande, controlla il tempo di accensione, il tempo di iniezione del carburante e il tempo di commutazione della corrente primaria della bobina di accensione (ovvero l'angolo di conduzione) in base al segnale del difetto del dente piccolo.3) Auto Toyota Sensore di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme a induzione magnetica TCCS Il Toyota Computer Control System (1FCCS) utilizza il sensore di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme a induzione magnetica modificato dal distributore, costituito da parti superiore e inferiore. La parte superiore è divisa nel generatore del segnale di riferimento della posizione dell'albero motore di rilevamento (vale a dire l'identificazione del cilindro e il segnale TDC, noto come segnale G); La parte inferiore è divisa in generatore di velocità dell'albero motore e segnale angolare (chiamato segnale Ne). 1) Caratteristiche strutturali del generatore di segnale Ne: il generatore di segnale Ne è installato sotto il generatore di segnale G, composto principalmente dal rotore di segnale n. 2, dalla bobina del sensore Ne e testa magnetica. Il rotore del segnale è fissato sull'albero del sensore, l'albero del sensore è azionato dall'albero a camme di distribuzione del gas, l'estremità superiore dell'albero è dotata di una testa antincendio, il rotore ha 24 denti convessi. La bobina di rilevamento e la testina magnetica sono fissate nell'alloggiamento del sensore e la testina magnetica è fissata nella bobina di rilevamento.2) Principio di generazione del segnale di velocità e angolo e processo di controllo: quando l'albero motore del motore, il sensore dell'albero a camme della valvola segnala, quindi aziona il rotore rotazione, i denti sporgenti del rotore e il traferro tra la testina magnetica cambiano alternativamente, la bobina di rilevamento nel flusso magnetico cambia alternativamente, quindi il principio di funzionamento del sensore di induzione magnetica mostra che nella bobina di rilevamento può produrre forza elettromotrice induttiva alternata. Poiché il rotore del segnale ha 24 denti convessi, la bobina del sensore produrrà 24 segnali alternati quando il rotore ruota una volta. Ogni giro dell'albero del sensore (360). Ciò equivale a due giri dell'albero motore (720). , quindi un segnale alternato (cioè un periodo di segnale) equivale ad un giro di manovella di 30. (720. Presente 24 = 30). , equivale alla rotazione della testa di fuoco 15. (30. Presente 2 = 15). . Quando l'ECU riceve 24 segnali dal generatore di segnali Ne, si può sapere che l'albero motore ruota due volte e la testa di accensione ruota una volta. Il programma interno dell'ECU può calcolare e determinare la velocità dell'albero motore e la velocità della testa di accensione in base al tempo di ciascun ciclo del segnale Ne. Per controllare accuratamente l'angolo di anticipo dell'accensione e l'angolo di anticipo dell'iniezione di carburante, l'angolo dell'albero motore occupato da ciascun ciclo di segnale (30. Gli angoli sono più piccoli. È molto conveniente eseguire questo compito tramite un microcomputer e il divisore di frequenza segnalerà ogni Ne (Angolo di pedivella 30) È equamente diviso in 30 segnali di impulso e ciascun segnale di impulso è equivalente all'Angolo di pedivella 1. (30. Presente 30 = 1 Se ciascun segnale Ne è equamente diviso in 60 segnali di impulso, ciascuno). il segnale a impulsi corrisponde all'angolo dell'albero motore di 0,5. (30, ÷60 = 0,5, . L'impostazione specifica è determinata dai requisiti di precisione dell'angolo e dalla progettazione del programma.3) Caratteristiche della struttura del generatore di segnali G: il generatore di segnali G viene utilizzato per rilevare l'angolo dell'albero motore di 0,5. posizione del punto morto superiore del pistone (TDC) e identificare quale cilindro sta per raggiungere la posizione TDC e altri segnali di riferimento. Quindi il generatore di segnale G è anche chiamato generatore di segnale di riconoscimento del cilindro e punto morto superiore o generatore di segnale di riferimento. Il generatore di segnale G è costituito da n. 1 rotore di segnale, bobina di rilevamento G1, G2 e testina magnetica, ecc. Il rotore di segnale ha due flange ed è fissato sull'albero del sensore. Le bobine del sensore G1 e G2 sono separate di 180 gradi. Montando, la bobina G1 produce un segnale corrispondente al punto morto superiore di compressione del sesto cilindro del motore 10. Il segnale generato dalla bobina G2 corrisponde a 1O prima del PMS di compressione del primo cilindro del motore.4) Identificazione del cilindro e segnale del punto morto superiore principio di generazione e processo di controllo: il principio di funzionamento del generatore di segnale G è lo stesso del generatore di segnale Ne. Quando l'albero a camme del motore fa ruotare l'albero del sensore, la flangia del rotore del segnale G (rotore del segnale n. 1) passa alternativamente attraverso la testa magnetica della bobina di rilevamento e il traferro tra la flangia del rotore e la testa magnetica cambia alternativamente , e il segnale di forza elettromotrice alternata verrà indotto nelle bobine sensibili Gl e G2. Quando la parte flangiata del rotore del segnale G è vicina alla testina magnetica della bobina di rilevamento G1, viene generato un segnale di impulso positivo nella bobina di rilevamento G1, chiamato segnale G1, poiché il traferro tra la flangia e la testina magnetica diminuisce, il il flusso magnetico aumenta e il tasso di variazione del flusso magnetico è positivo. Quando la parte flangiata del rotore del segnale G è vicina alla bobina di rilevamento G2, il traferro tra la flangia e la testina magnetica diminuisce e il flusso magnetico aumenta