Tappo di riscaldamento originale SAIC MAXUS V80 – National Five 0281002667

Il sensore di posizione dell'albero a camme è un dispositivo di rilevamento, chiamato anche sensore di segnale sincrono, che funge da dispositivo di posizionamento per la discriminazione dei cilindri. Il segnale di posizione dell'albero a camme viene inviato alla centralina elettronica (ECU) e costituisce il segnale di controllo dell'accensione.

1. Funzione e tipologia del sensore di posizione dell'albero a camme (CPS): la sua funzione è quella di raccogliere il segnale dell'angolo di movimento dell'albero a camme e inviarlo alla centralina elettronica (ECU) per determinare il momento di accensione e il momento di iniezione del carburante. Il sensore di posizione dell'albero a camme (CPS) è anche noto come sensore di identificazione del cilindro (CIS), per distinguerlo dal sensore di posizione dell'albero motore (CPS). I sensori di posizione dell'albero a camme sono generalmente indicati con la sigla CIS. La funzione del sensore di posizione dell'albero a camme è quella di raccogliere il segnale di posizione dell'albero a camme di distribuzione del gas e inviarlo alla centralina elettronica (ECU), in modo che quest'ultima possa identificare il punto morto superiore di compressione del cilindro 1, per eseguire il controllo sequenziale dell'iniezione del carburante, il controllo del tempo di accensione e il controllo della disaccensione. Inoltre, il segnale di posizione dell'albero a camme viene utilizzato anche per identificare il primo istante di accensione durante l'avviamento del motore. Poiché il sensore di posizione dell'albero a camme può identificare quale pistone del cilindro sta per raggiungere il PMS, viene chiamato sensore di riconoscimento del cilindro. Le caratteristiche strutturali del sensore fotoelettrico di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme prodotto dalla società Nissan sono migliorate rispetto al distributore, principalmente tramite il disco di segnale (rotore di segnale), il generatore di segnale, gli apparecchi di distribuzione, l'alloggiamento del sensore e il connettore del cablaggio. Il disco di segnale è il rotore di segnale del sensore, che è premuto sull'albero del sensore. Nella posizione vicino al bordo della piastra di segnale, all'interno e all'esterno, sono presenti due cerchi di fori luminosi a intervallo uniforme di raggio. Tra questi, l'anello esterno è realizzato con 360 fori trasparenti (spazi), con un intervallo di raggio di 1 (0,5 fori trasparenti, 0,5 fori ombreggiati), utilizzati per generare il segnale di rotazione e velocità dell'albero motore; nell'anello interno sono presenti 6 fori trasparenti (a forma di L rettangolare), con un intervallo di 60 raggi. , viene utilizzato per generare il segnale TDC di ciascun cilindro, tra cui c'è un rettangolo con un lato largo leggermente più lungo per generare il segnale TDC del cilindro 1. Il generatore di segnale è fissato sull'alloggiamento del sensore, che è composto da un generatore di segnale Ne (segnale di velocità e angolo), un generatore di segnale G (segnale di punto morto superiore) e un circuito di elaborazione del segnale. I generatori di segnale Ne e G sono composti da un diodo a emissione di luce (LED) e un transistor fotosensibile (o diodo fotosensibile), due LED direttamente di fronte ai due transistor fotosensibili rispettivamente. Il principio di funzionamento del disco di segnale è montato tra un diodo a emissione di luce (LED) e un transistor fotosensibile (o fotodiodo). Quando il foro di trasmissione della luce sul disco di segnale ruota tra il LED e il transistor fotosensibile, la luce emessa dal LED illuminerà il transistor fotosensibile, in questo momento il transistor fotosensibile è acceso, la sua uscita del collettore è a livello basso (0,1 ~ 0,3 V); Quando la parte ombreggiante del disco di segnale ruota tra il LED e il transistor fotosensibile, la luce emessa dal LED non può illuminare il transistor fotosensibile; in questo momento il transistor fotosensibile si interrompe e il suo collettore emette un livello alto (4,8 ~ 5,2 V). Se il disco di segnale continua a ruotare, il foro di trasmissione e la parte ombreggiante faranno ruotare alternativamente il LED in modalità di trasmissione o ombreggiatura, e il collettore del transistor fotosensibile emetterà alternativamente livelli alti e bassi. Quando l'asse del sensore ruota con l'albero motore e l'albero a camme, il foro della luce di segnale sulla piastra e la parte ombreggiante tra il LED e il transistor fotosensibile ruotano, la piastra di segnale LED, permeabile all'effetto luce e ombreggiatura, irradierà alternativamente il generatore di segnale del transistor fotosensibile, producendo il segnale del sensore e il segnale a impulsi corrispondente alla posizione dell'albero motore e dell'albero a camme. Poiché l'albero motore ruota due volte, l'albero del sensore ruota una volta, quindi il sensore di segnale G genererà sei impulsi. Il sensore di segnale Ne genererà 360 segnali a impulsi. Poiché l'intervallo radiante del foro di trasmissione della luce del segnale G è 60. E 120 per rotazione dell'albero motore. Produce un segnale impulsivo, quindi il segnale G viene solitamente chiamato 120. Il segnale. Progettazione installazione garanzia 120. Segnale 70 prima del PMS. (BTDC70. , e il segnale generato dal foro trasparente con una larghezza rettangolare leggermente più lunga corrisponde a 70 prima del punto morto superiore del cilindro motore 1. In modo che l'ECU possa controllare l'angolo di anticipo dell'iniezione e l'angolo di anticipo dell'accensione. Poiché l'intervallo del foro di trasmissione del segnale Ne radianti è 1. (Foro trasparente considerato 0,5. , foro ombreggiato considerato 0,5.) , quindi in ogni ciclo di impulsi, il livello alto e il livello basso sono rispettivamente 1. Rotazione dell'albero motore, 360 segnali indicano una rotazione dell'albero motore di 720. Ogni rotazione dell'albero motore è 120. , il sensore di segnale G genera un segnale, il sensore di segnale Ne genera 60 segnali. Tipo di induzione magnetica Il sensore di posizione a induzione magnetica può essere suddiviso in tipo Hall e tipo magnetoelettrico. Il primo utilizza l'effetto Hall per generare un segnale di posizione con ampiezza fissa, come mostrato in Figura 1. Il secondo utilizza il principio dell'induzione magnetica per generare segnali di posizione la cui ampiezza varia con la frequenza. La sua ampiezza varia con la velocità da da diverse centinaia di millivolt a centinaia di volt e l'ampiezza varia notevolmente. Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata al principio di funzionamento del sensore: Il principio di funzionamento del percorso attraverso il quale passa la linea di forza magnetica è l'intercapedine d'aria tra il polo N del magnete permanente e il rotore, il dente sporgente del rotore, l'intercapedine d'aria tra il dente sporgente del rotore e la testa magnetica dello statore, la testa magnetica, la piastra di guida magnetica e il polo S del magnete permanente. Quando il rotore di segnale ruota, l'intercapedine d'aria nel circuito magnetico cambierà periodicamente e la resistenza magnetica del circuito magnetico e il flusso magnetico attraverso la testa della bobina di segnale cambieranno periodicamente. Secondo il principio dell'induzione elettromagnetica, nella bobina di rilevamento verrà indotta una forza elettromotrice alternata. Quando il rotore di segnale ruota in senso orario, l'intercapedine d'aria tra i denti convessi del rotore e la testa magnetica diminuisce, la riluttanza del circuito magnetico diminuisce, il flusso magnetico φ aumenta, il tasso di variazione del flusso aumenta (dφ/dt>0) e la forza elettromotrice indotta E è positiva (E>0). Quando i denti convessi del Quando il rotore è vicino al bordo della testa magnetica, il flusso magnetico φ aumenta bruscamente, il tasso di variazione del flusso è massimo [D φ/dt=(dφ/dt) Max] e la forza elettromotrice indotta E è massima (E=Emax). Dopo che il rotore ruota attorno alla posizione del punto B, sebbene il flusso magnetico φ sia ancora in aumento, il tasso di variazione del flusso magnetico diminuisce, quindi la forza elettromotrice indotta E diminuisce. Quando il rotore ruota verso la linea centrale del dente convesso e la linea centrale della testa magnetica, sebbene l'intercapedine d'aria tra il dente convesso del rotore e la testa magnetica sia minima, la resistenza magnetica del circuito magnetico è minima e il flusso magnetico φ è massimo, ma poiché il flusso magnetico non può continuare ad aumentare, il tasso di variazione del flusso magnetico è zero, quindi la forza elettromotrice indotta E è zero. Quando il rotore continua a ruotare in senso orario e il dente convesso lascia la testa magnetica, l'intercapedine d'aria tra il dente convesso e la testa magnetica Quando la testa magnetica aumenta, la riluttanza del circuito magnetico aumenta e il flusso magnetico diminuisce (dφ/dt < 0), quindi la forza elettrodinamica indotta E è negativa. Quando il dente convesso gira verso il bordo uscendo dalla testa magnetica, il flusso magnetico φ diminuisce bruscamente, il tasso di variazione del flusso raggiunge il massimo negativo [D φ/df = -(dφ/dt) Max] e anche la forza elettromotrice indotta E raggiunge il massimo negativo (E = -emax). Pertanto si può vedere che ogni volta che il rotore del segnale gira di un dente convesso, la bobina del sensore produrrà una forza elettromotrice alternata periodica, cioè la forza elettromotrice appare un valore massimo e un valore minimo, la bobina del sensore emetterà un corrispondente segnale di tensione alternata. Il vantaggio eccezionale del sensore a induzione magnetica è che non necessita di alimentazione esterna, il magnete permanente svolge il ruolo di convertire l'energia meccanica in energia elettrica e la sua energia magnetica non verrà persa. Quando la velocità del motore cambia, la velocità di rotazione dei denti convessi del rotore cambierà e la variazione del flusso Anche la velocità nel nucleo cambierà. Maggiore è la velocità, maggiore è il tasso di variazione del flusso, maggiore è la forza elettromotrice indotta nella bobina del sensore. Poiché il traferro tra i denti convessi del rotore e la testa magnetica influisce direttamente sulla resistenza magnetica del circuito magnetico e sulla tensione di uscita della bobina del sensore, il traferro tra i denti convessi del rotore e la testa magnetica non può essere modificato a piacimento durante l'uso. Se il traferro cambia, deve essere regolato secondo le disposizioni. Il traferro è generalmente progettato nell'intervallo di 0,2 ~ 0,4 mm. 2) Sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica per auto Jetta, Santana 1) Caratteristiche strutturali del sensore di posizione dell'albero motore: il sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica di Jetta AT, GTX e Santana 2000GSi è installato sul blocco cilindri vicino alla frizione nel basamento, che è composto principalmente da un generatore di segnale e un rotore di segnale. Il generatore di segnale è imbullonato al blocco motore ed è costituito da magneti permanenti, bobine di rilevamento e connettori del cablaggio. La bobina di rilevamento è anche chiamata bobina di segnale e una testina magnetica è fissata al magnete permanente. La testina magnetica è direttamente opposta al rotore di segnale a disco dentato installato sull'albero motore ed è collegata al giogo magnetico (piastra di guida magnetica) per formare un anello di guida magnetico. Il rotore di segnale è del tipo a disco dentato, con 58 denti convessi, 57 denti minori e un dente maggiore equidistanti sulla sua circonferenza. Il dente maggiore è privo del segnale di riferimento in uscita, corrispondente al punto morto superiore (PMS) di compressione del cilindro 1 o del cilindro 4 del motore prima di un certo angolo. I raggi dei denti maggiori sono equivalenti a quelli dei due denti convessi e dei tre denti minori. Poiché il rotore di segnale ruota con l'albero motore e l'albero motore ruota di 360°, anche il rotore di segnale ruota di 360°. , quindi l'angolo di rotazione dell'albero motore occupato dai denti convessi e dai difetti dei denti sulla circonferenza del rotore del segnale è 360. , l'angolo di rotazione dell'albero motore di ciascun dente convesso e dente piccolo è 3. (58 x 3. 57 x + 3. = 345). , l'angolo dell'albero motore considerato dal difetto del dente principale è 15. (2 x 3. + 3 x3. = 15). .2) Condizioni di funzionamento del sensore di posizione dell'albero motore: quando il sensore di posizione dell'albero motore ruota con l'albero motore, il principio di funzionamento del sensore a induzione magnetica, il segnale del rotore ruota ogni dente convesso, la bobina di rilevamento genererà una f.e.m. alternata periodica (forza elettromotrice in un massimo e un minimo), la bobina emette di conseguenza un segnale di tensione alternata. Poiché il rotore di segnale è dotato di un dente grande per generare il segnale di riferimento, quando il dente grande fa ruotare la testina magnetica, la tensione del segnale impiega un tempo considerevole, ovvero il segnale di uscita è un segnale a impulsi ampi, che corrisponde a un certo angolo prima del punto morto superiore (PMS) di compressione del cilindro 1 o del cilindro 4. Quando la centralina elettronica (ECU) riceve un segnale a impulsi ampi, può sapere che si sta avvicinando la posizione del PMS del cilindro 1 o 4. Per quanto riguarda la posizione del PMS del cilindro 1 o 4, è necessario determinarla in base al segnale in ingresso dal sensore di posizione dell'albero a camme. Poiché il rotore di segnale ha 58 denti convessi, la bobina del sensore genererà 58 segnali di tensione alternata per ogni giro del rotore di segnale (un giro dell'albero motore). Ogni volta che il rotore di segnale ruota lungo l'albero motore, la bobina del sensore invia 58 impulsi alla centralina elettronica (ECU). Pertanto, per ogni 58 segnali ricevuti dal sensore di posizione dell'albero motore, la centralina sa che l'albero motore ha compiuto un giro completo. Se la centralina riceve 116.000 segnali dal sensore di posizione dell'albero motore in 1 minuto, può calcolare che la velocità dell'albero motore n è pari a 2.000 (n = 116.000/58 = 2.000) giri/minuto; se la centralina riceve 290.000 segnali al minuto dal sensore di posizione dell'albero motore, calcola una velocità dell'albero motore di 5.000 (n = 29.000/58 = 5.000) giri/minuto. In questo modo, la centralina può calcolare la velocità di rotazione dell'albero motore in base al numero di impulsi ricevuti al minuto dal sensore di posizione dell'albero motore. Il segnale di velocità del motore e il segnale di carico sono i segnali di controllo più importanti e basilari del sistema di controllo elettronico. La centralina elettronica (ECU) può calcolare tre parametri di controllo di base in base a questi due segnali: angolo di anticipo dell'iniezione di base (tempo), angolo di anticipo dell'accensione di base (tempo) e angolo di conduzione dell'accensione (tempo di accensione della corrente primaria della bobina di accensione). Il segnale del rotore del sensore di posizione dell'albero motore a induzione magnetica delle auto Jetta AT e GTx, Santana 2000GSi viene generato dal segnale come segnale di riferimento. Il controllo della centralina elettronica del tempo di iniezione del carburante e del tempo di accensione si basa sul segnale generato. Quando la centralina elettronica riceve il segnale generato dal difetto del dente grande, controlla il tempo di accensione, il tempo di iniezione del carburante e il tempo di commutazione della corrente primaria della bobina di accensione (ovvero l'angolo di conduzione) in base al segnale del difetto del dente piccolo. 3) Sensore di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme a induzione magnetica dell'auto Toyota TCCS. Il sistema di controllo computerizzato Toyota (1FCCS) utilizza un sensore di posizione dell'albero motore e dell'albero a camme a induzione magnetica modificato dal distributore, costituito da una parte superiore e una inferiore. La parte superiore è divisa in un generatore di segnale di riferimento della posizione dell'albero motore (ovvero identificazione del cilindro e segnale PMS, noto come segnale G); La parte inferiore è divisa in generatore di segnale di velocità dell'albero motore e segnale di angolo (chiamato segnale Ne). 1) Caratteristiche strutturali del generatore di segnale Ne: il generatore di segnale Ne è installato sotto il generatore di segnale G ed è composto principalmente dal rotore di segnale n. 2, dalla bobina del sensore Ne e dalla testa magnetica. Il rotore di segnale è fissato sull'albero del sensore, l'albero del sensore è azionato dall'albero a camme di distribuzione del gas, l'estremità superiore dell'albero è dotata di una testa di accensione, il rotore ha 24 denti convessi. La bobina di rilevamento e la testa magnetica sono fissate nell'alloggiamento del sensore e la testa magnetica è fissata nella bobina di rilevamento. 2) Principio di generazione e processo di controllo del segnale di velocità e angolo: quando il sensore dell'albero motore e dell'albero a camme delle valvole aziona la rotazione del rotore, i denti sporgenti del rotore e l'intercapedine d'aria tra la testa magnetica cambiano alternativamente, il flusso magnetico della bobina di rilevamento cambia alternativamente, quindi il principio di funzionamento del sensore a induzione magnetica mostra che nella bobina di rilevamento può essere prodotta una forza elettromotrice induttiva alternata. Poiché il rotore di segnale ha 24 denti convessi, la bobina del sensore produrrà 24 segnali alternati quando il rotore ruota una volta. Ogni giro dell'albero del sensore (360). Ciò equivale a due giri dell'albero motore (720). , quindi un segnale alternato (ovvero un periodo di segnale) è equivalente a una rotazione dell'albero motore di 30. (720. Presente 24 = 30). , è equivalente alla rotazione della testata di accensione di 15. (30. Presente 2 = 15). . Quando la centralina riceve 24 segnali dal generatore di segnali Ne, si può dedurre che l'albero motore ruota due volte e la testata di accensione ruota una volta. Il programma interno della centralina può calcolare e determinare la velocità dell'albero motore e la velocità della testata di accensione in base al tempo di ogni ciclo del segnale Ne. Per controllare accuratamente l'angolo di anticipo dell'accensione e l'angolo di anticipo dell'iniezione del carburante, l'angolo dell'albero motore occupato da ogni ciclo di segnale (30. Gli angoli sono più piccoli. È molto conveniente eseguire questo compito tramite microcomputer e il divisore di frequenza segnalerà ogni Ne (angolo dell'albero motore 30). È diviso equamente in 30 segnali a impulsi e ogni segnale a impulsi è equivalente all'angolo dell'albero motore 1. (30. Presente 30 = 1). . Se ogni segnale Ne è diviso equamente in 60 segnali a impulsi, ogni segnale a impulsi corrisponde all'angolo dell'albero motore di 0,5. (30. ÷60= 0,5. . L'impostazione specifica è determinata dai requisiti di precisione dell'angolo e dalla progettazione del programma.3) Caratteristiche strutturali del generatore di segnale G: il generatore di segnale G viene utilizzato per rilevare la posizione del punto morto superiore (PMS) del pistone e identificare quale cilindro sta per raggiungere la posizione PMS e altri segnali di riferimento. Quindi il generatore di segnale G è anche chiamato generatore di segnale di riconoscimento del cilindro e del punto morto superiore o generatore di segnale di riferimento. Il generatore di segnale G è costituito dal rotore di segnale n. 1, bobina di rilevamento G1, G2 e magnetico testa, ecc. Il rotore del segnale ha due flange ed è fissato sull'albero del sensore. Le bobine del sensore G1 e G2 sono separate da 180 gradi. Montaggio, la bobina G1 produce un segnale corrispondente al punto morto superiore di compressione 10 del sesto cilindro del motore. Il segnale generato dalla bobina G2 corrisponde a 10 prima del punto morto superiore di compressione del primo cilindro del motore. 4) Principio di generazione e processo di controllo del segnale di identificazione del cilindro e del punto morto superiore: il principio di funzionamento del generatore di segnale G è lo stesso di quello del generatore di segnale Ne. Quando l'albero a camme del motore fa ruotare l'albero del sensore, la flangia del rotore del segnale G (rotore del segnale n. 1) passa alternativamente attraverso la testa magnetica della bobina di rilevamento e il traferro tra la flangia del rotore e la testa magnetica cambia alternativamente e il segnale di forza elettromotrice alternata verrà indotto nelle bobine di rilevamento G1 e G2. Quando la flangia del rotore del segnale G è vicina alla testa magnetica della bobina di rilevamento G1, nella bobina di rilevamento G1 viene generato un segnale a impulsi positivo, chiamato segnale G1, perché il traferro tra la flangia e la testa magnetica diminuisce, il flusso magnetico aumenta e la velocità di variazione del flusso magnetico è positiva. Quando la flangia del rotore del segnale G è vicina alla bobina di rilevamento G2, il traferro tra la flangia e la testa magnetica diminuisce e il flusso magnetico aumenta.